Operasyonel Mükemmellik (OPEX) Araçları
Operasyonel Mükemmellik (OPEX) Nedir , Ne Yapar ?
Operasyonel Mükemmellik veya OpEx veya OpM bir kuruluştaki baştan sona tüm süreçlerin müşteriye doğru değeri sağlayacak şekilde maksimum kalite, verimlilik ve minimum maliyetle çalıştırılmasıdır.
Örnek vermek gerekirse;
Bir üretim kuruluşunda hammaddenin aranmasından, Ar-Ge'sinin yapılmasına, üretilmesine müşteriye nakledilmesine, nakilden sonra faturanın kesilip tahsil edilmesine ve varsa servis hizmetinin de verilmesine kadar olan tüm süreçler ve bunlara destek süreçler operasyonel mükemmelliğin sağlanmasında görev almaktadır.
Aynı şekilde hizmet sektöründe müşterinin talebiyle başlayıp arzu edilen hizmetin yerine getirilmesine kadar görev alan tüm süreç ve destek süreçler de aynı şekilde OpEx'e etki etmektedirler.
Bu süreçlerin her birinin mükemmel bir şekilde akması Operasyonel Mükemmelliği getirecektir.
Operasyonel Mükemmellik Ekibi
OpEx bölümleri genelde kuruluş büyüklüklerine bağlı olarak tek bir kişiden veya daha fazlasından oluşabilirler.
Eğer yapılan işler tek bir kişi tarafından yapılabilecek sadelik ve basitlikte ise görev tanımları Sorumlu/Koordinatör/Uzman olabilirken, daha kapsamlı organizasyonlarda Şef/Müdür/Direktör gibi doğrudan üst yönetime raporlayan görev tanımları da olabilmektedir.
Operasyonel Mükemmellik Ekibi
OpEx Sistemi'nin sürekliliğini sağlayan departmandır. Tüm sorumluluğu OpEx olabileceği gibi (önerilen) Kalite Sistemleri ve/veya İnsan Kaynakları departmanlarının bünyesinde de görevini yerine getirdiği görülmüştür.
Bazı durumlarda bu departmanlarla başlayıp daha sonra ayrı bir departmana dönüştüğü durumlar da olabilir.
TPM Ofis, Proje Yönetim Ofisi, Yalın Ofis gibi tüm OpEx konularını kapsamayan ama işlevlerinde benzerlik gösteren farklı isimler de alabilirler.
Operasyonel Mükemmellik Sistemi Nedir ?
OpM Sistemi: Operasyonel Mükemmellik kapsamında yapılan tüm çalışmaları koordine eden, yeni çalışmaları başlatan, OpEx araçları hakkında eğitim ve koçluk düzenleyen, başarılı olarak tamamlanan çalışmaların onore edilmesini sağlayan sisteme verilen isimdir.
Operasyonel Mükemmellik Eğitim ve Araçları
Operasyonel Mükemmellik adına kullanılan birçok araç mevcuttur. Akla ilk gelenler;
Yalın, Altı Sigma, Shainin, İstatistiksel Proses Kontrol, Altı Sigma için Tasarım, TRIZ, 5S, Görsel Yönetim, Kanban, Kaizen, Sürekli İyileştirme, Kalite Çemberleri, Değer Akış Şeması, Jidoka, Kara Kuri, Yamazumi, Poke Yoke gibi isimler almaktadır.
Bu başlıklara ek olarak;
Süreç Madenciliği, Yapay Zeka (AI), Makine Öğrenmesi (ML), Robotik Süreç Otomasyon (RPA), Büyük Veri Analitiği gibi konular da bu başlıklara eklenebilir.
Yalın Ne Demektir ?
En kısa anlatımla yalın bir iş yerindeki süreçlerin müşteriye katma değer sağlamayan tüm faaliyetlerden arındırılmış hali olarak düşünebiliriz.
“Toyota Üretim Sistemi’nin sanayi dünyasına kattığı en temel ilke her şeyi ancak müşterinin istediği anda ve miktarda üretmek, gereksiz stokları tümüyle ortadan kaldırmaktı. Stok bir israf olarak algılanıyordu ve sistemde hiçbir israfa yer yoktu. Her üretim adımı ancak bir sonraki adımın ihtiyaç duyduğu zamanda ve miktarda üretim yapmak üzere Kanban adı verilen kartlarla tetikleniyordu. Bu mantık tedarikçi firmalar zincirinde de uygulanarak talep edildikçe üreten, stokları asgariye indirilmiş ve bu sayede kaynaklarını çok daha etkin kullanabilen bir sistem yaratılmıştı.”
“Sistemde hataya yer bırakmamak için geliştirilen bir başka yöntem de iş standartlaşmasıydı. Yapılan tüm işler birimlerine ayrılıyor ve işçinin göreceği şekilde çizimler halinde panolara asılıyordu. İşçi tüm hareketlerini standart iş prosedürüne göre yapıyor; iş emniyeti, üretim hızı ve kalite yönünden tutarlılık sağlanıyordu. İş standartlaşması aynı zamanda iş rotasyonu gibi durumlarda da yeni işçinin işine çabuk adapte olmasına da olanak tanıyordu.”
“Toyota Üretim Sistemi’nin en kilit özelliklerinden birisi de insana gösterdiği saygıydı. Bu saygı hem ücretlerde hem de çalışanları sistemin daha da yetkinleşmesi için en önemli aktörler olarak devreye almasında kendini gösteriyordu.”
“Yalın sadece bir üretim tekniği olmayıp, hizmet sunumundan ürün geliştirmeye, kamu hizmetlerinden ticari faaliyetlere pek çok alanda uygulanabilecek bir yaklaşımdır ve her geçen gün yeni örnekler ortaya çıkmaktadır.”
Yalın Yönetim/Üretim Sistemi Nedir ?
Bir işletmedeki süreçlerin müşteriye katma değer sağlayacak şekilde en hızlı sürede yapılmasını sağlayan araçlardan oluşan bir sistemdir. Bu araçların geçmişi 1900'lü yılların başına dayansa da daha çok kuralları Japonlar tarafından konulmuştur. Amaç tedarik süresini (bir birim ürünün/hizmetin işletmenin başından müşteriye kadar gidene kadar geçen süre) tüm katma değersiz faaliyetlerden arındıracak ve bunu sürekli iyileştirecek bir disiplinde tutmaktır. Yalın daha çok hızı artırmaktır.
Yalın Üretim felsefesinde yeni yatırım yapıp makine/ekipman/insan kaynağı yatırımı yapmadan önce tüm süreçler katma değersiz faaliyetlerinden arındırılmalıdır.
Yalın 6 Sigma Nedir ?
Yalın Altı Sigma hem Yalın hem de Altı Sigma metodolojilerinin birleştirilmiş halidir. Bu sayede her ikisinin de avantajlarını kullanabilmektedir.
İyileştirmelerin stratejiler ile ilişkilendirilmesi, süreç sahiplerinin işin içinde olması, müşteri isteklerinin her projede ciddi bir şekilde analiz edilmesi, veri analizleri ve İstatistik Modeller Altı Sigma'nın kuvvetli yanlarını oluştururken, saha uygulamaları, hızlı ve kolay iyileştirmeler, iyileştirmelerin gözle görülüp elle tutulabilmesi de Yalın'ın kuvvetli yanlarıdır.
KARA/YEŞİL/SARI Kuşak Nedir ?
6 Sigma proje liderlerine verilen bir çeşit rütbedir. Kuşak kavramı uzak doğu savaş sanatlarından alınmış bir kavramdır. Kuşak aslında beyazdır kavgalar sonucu kirlenir ve rengi koyulaşır. Altı Sigma'da da proje yaparak ve yeni araçlar öğrenerek tecrübe artar.
Sarı Kuşak: Daha önceleri proje ekibi üyesi olarak adlandırılmasına rağmen günümüzde daha ciddi bir eğitim alarak kendi ekibi ile işletmedeki sorunların %80-85'ine kadar varan kısmını çözebilecek seviyede problem çözme ve iyileştirme araçlarına hakim proje lideridir.
Yeşil Kuşak: İşletmedeki ileri istatistik gerektiren kompleks sorunları çözebilecek seviyede bilgiye sahip proje lideri.
Kara Kuşak: İşletmede Altı Sigma'nın yayılım sorumlusu olan Yeşil Kuşaklar'a proje koçluğu ve eğitim verecek bilgiye sahip ve Deney Tasarımı, Güvenilirlik gibi kompleks İstatistik araçlar konusunda uzman proje lideri.
Uzman Kara Kuşak: İşletmede Altı Sigma'nın yayılımı konusunda koordinatör olan Kara Kuşaklar'a proje koçluğu ve eğitim verecek bilgiye sahip kişi/proje lideridir.
DMAIC NEDİR ?
6 Sigma Metodolojisi iyileştirilecek konular için 5 fazdan oluşan bir yol çizmiştir. Her faz problemlere(Y) etki ettiğini düşündüğümüz tüm girdilerin (x'ler) elendiği bir çok araçtan oluşur. İlk fazda bir çok girdi varken en son fazda artık problemimizin kök sebebinden emin olduğumuz 3-5 girdiye kadar elenir. Bu fazlar:
Tanımlama: En önemli fazdır. Projenin kapsamının, metriklerinin, ekibinin, lider ve şampiyonunun belirlendiği ve projenin rotasının tespitinin yapıldığı fazdır.
Ölçme: Özetle Tanımlama fazında bulunan girdi ve çıktıların ölçüldüğü fazdır.
Analiz: Ölçme fazında ölçülmüş olan girdi ve çıktıların grafiksel ve istatistiksel metotlarla etkileşimlerinin tespit edildiği fazdır.
İyileştirme: Analiz fazında analiz edildikten sonra çıktıya en çok etki eden girdilerin kontrol altına alınması için iyileştirme aksiyonlarının alındığı fazdır.
Kontrol: İyileştirilen sürecin sürekliliğini sağlamak için aksiyonların alındığı fazdır.
Görsel Yönetim
Bir işletme içinde o işletmenin başarı performansına yön veren tüm göstergelerin (KPI-Key Performance Indicator) bir arada bulunduğu ve bu göstergelerin mümkün olan en görsel, en yalın şekilde ve yeterli şeffaflıkla ilgili kişiler ile paylaşıldığı yönetim tarzına verilen addır. Bu paylaşım için tüm göstergelerin görsel panolar vasıtasıyla herkesin görüş alanında, yoruma ve geliştirmeye açık şekilde sergilenmesi gerekir. Bu göstergeler adeta bir uçağın kokpitindeki göstergelere benzer.
A3 raporlarda olduğu gibi çok laf yerine bol görsel ile zenginleştirilen bu görsel öğeler hem Kaizen’ler için fırsatlar yaratan etkili bir araç; hem de yönetimin karşılıklı güven ve şeffaflığa dayalı tutumunu gösteren birer simgedir.
Görsel yönetim sürekli gelişimi ve şirket kültürünü
yaratan bir lokomotif konumundadır. Görsel Yönetim,
Görsel Fabrika olarak da anılır.
TPM‘de kullanılan Otonom Bakım panoları Görsel Yönetim’e örnek gösterilebilir. Ürün geliştirme süreçlerinde 1990’lı yıllarda Toyota‘da kullanılmaya başlanan
Oobeya kavramı ise görsel yönetimin son hali olarak adlandırılır.
Robotik Süreç Otomasyonu (RPA veya RSO) Nedir ?
Robotik Proses Otomasyonu da denilen RPA bilgisayarlarda yapılan manuel işlerin yazılım robotları tarafından devralınarak çok daha hızlı ve doğru şekilde yapılmasını sağlayan bir çözümdür. Örneğin yarım gün süren bir kopyalama-yapıştırma aktivitesi 90 saniye içinde tamamlanabilmektedir.
Yapay Zekanın (AI) 6 Sigmaya Etkisi Ne Olacaktır ?
Günümüzdeki teknolojik seviyedeki Yapay Zeka (Artificial Intelligence), Konvansiyonel Altı Sigma'nın ötesinde özellikle Analiz fazında proje lideri kuşağın işini oldukça kolaylaştırmaktadır. Örneğin milyonlarca satıra sahip 4 farklı kaynaktan gelen ve yaklaşık 150 kolondan oluşan bir veriyi mevcut analiz yazılımları yapmakta oldukça yavaş kalmakta ancak Yapay Zekan bunu çok kısa sürelerde yapabilmektedir. Ayrıca Makine Öğrenmesi (ML) süreç girdilerinin değişmesine bağlı olarak süreci yöneten formülü (algoritmayı) güncelleyebilmektedir. Bu da Altı Sigma'nın Kontrol fazı faaliyetlerinden biri olmaktadır.
Dijital Dönüşüm Yol Haritası (RoadMap) Nedir ?
Endüstri 4.0 olarak da belirtilen Dijital Dönüşüm işletmelerin süreçlerini dijitalleştirme sırasında atacakları adımları belirlediğimiz bir yol haritasıdır. Buradaki amaç kuruluşun stratejilerine, maliyetlerine, iş akışına en uygun çözümlerin sağlanabileceği alternatiflerin önerilmesidir.
Lean-Startup Yalın Ar-Ge Nedir ?
Bir ürünün/hizmetin Ar-Ge yapılıp piyasaya sürülmesi için geçen süre çok önemlidir. Bu süredeki gecikmeler pazar payında kayıplara sebep olabilir. Aynı şekilde yapılan araştırmalar ürün fonksiyonlarının neredeyse yarısının kullanılmadığını ve olağanüstü kaynak israfına sebep olduğunu göstermektedir. Bu kayıpları engellemek amacıyla bildiğimiz bazı Yalın tekniklerinin kullanılmasıyla Lean Start-Up Metodu geliştirilmiştir. Amaç en kısa sürede müşterinin istediği minimum özellikleri karşılayan satılabilir ürünün geliştirilip pazara sürülmesidir.
7 İsraf (MUDA) Nedir ?
Yalın prensibine göre katma değersiz faaliyetleri kategorize edebilmek için 7 adet İsraf (Muda) adını verdiğimiz kategori tanımlanmıştır. Bunlar sürecinizin beklediği, geciktiği ve durduğu durumları temsil eder.
Stoklar: Her türlü işlem görmeyen malzeme/doküman/bilgi olarak düşünebilirsiniz.
Taşınma:Her türlü malzeme/doküman/bilginin bir yerden bir yere taşınması işlemi. Bazı kaynaklar müşteriye olan taşımayı bunun dışında tutsa da günümüzde evlere drone ile ürün teslimatı yapılması bu sürenin de bir israf olarak algılandığının kanıtıdır.
Hareket: Her türlü operatör/robot/forklift gibi kaynağın süreç sırasındaki hareketleri.
Bekleme: Her türlü operatör/ekipmanın süreci işletmediği durumlar. Toplantı/eğitimler de bunlara dahildir:)
Aşırı üretim: Müşterinin sipariş ettiğinden daha fazla üretilmiş ürün/sağlanmış hizmet.
Aşırı işlem: Müşterinin istediğinden daha fazla işlem/tamir/düzeltme yapılmış ürün/hizmet
Hatalar: Her türlü malzeme/doküman/bilgi/ekipmanda ortaya çıkan hatalar, arızalar.
Bazı kaynaklar enerji tüketimi, entellektüel insan sermayesinin kullanılmaması gibi başlıkları da israf kapsamında ele almaktalar.
Muri (Aşırı iş yükü) Nedir ?
Üretim yerinde, insan açısından, ruhsal ve fiziksel açıdan aşırı iş yüküne maruz kalması, makina-ekipman açısından ise sahip oldukları kapasitelerin üzerinde iş yükü bindirilmesidir.
“Forkliftinizin maksimum tonajı 500 kg’dır. Ancak siz bu forkliftle 1000 kg yükü kaldırmaya çalışıyorsunuz. Sonuç belli bir zaman sonra ya bıçağı kırılır, ya zinciri kopar, ya da forkliftin hidrolik pompası, hortumu arıza verir. Bunların onarımı için yüklü miktarlarda para harcar, tamiri için extra adam işe alırsınız. Ya da servis ücreti ödersiniz vb, onlarca israf kalemi ortaya çıkartabiliriz. Bu nedenle önce ihtiyacımızın ne olduğunu anlamamız ve bu ihtiyaca göre ürün ve çalışanla çalışmalıyız.”
Mura (Dengesiz üretim) Nedir ?
Ürün ya da parçaların üretim planının tek düze değil, geçici olarak artıp, azalarak değişim göstermesidir.
İnsan açısından, iş yükünün dalgalanmasıdır. Sürekli artan ya da azalan siparişler karşısında standart bir üretim rakamı ya da müşteri talep hızı belirlenmediği için her gün farklı sayılarda ürün üretilmektedir. Saatlik üretim planları takip edilmediği için hat liderlerinin “bu kadar ürün çıkıyor” demesi ile israflar oluşmaya başlayacaktır. Ürünlerin üretimi planlandığında saatte kaç ürün çıkacağı ancak üretim hatlarında Müşteri talep hızının belirlenmesi ile standartlaştırılır.
TRIZ Nedir ?
Triz, kişilerin problemlerini yenilikçi/yaratıcı olarak çözebilmelerini sağlamaya yarayan yapısal, öğretilebilir ve tekrarlanabilir bir metottur.
Bu yöntem zor ve uğraştırıcı mühendislik problemlerini çözme yeteneğini önemli derecede geliştirmeyi hedefleyen, mühendislerin bilgisini, yaratıcılığını arttıracak ve zor problemlere farklı bakış açılarıyla yaklaşabilmelerini sağlayacak olan bir tekniktir.
Problemin Adı: Paket servis pizzaların nemli ve soğuk olarak müşteriye teslim edilmesi
Problemin Tanımı: Müşterilerin evlerine teslim edilen paket pizzalar, ambalajlandıktan sonra teslim edilinceye kadar geçen süre içerisinde, soğumakta ve kutu içindeki buhar nedeni ile ıslanmaktadır. İstenmeyen bu durumun giderilmesi için, en hızlı teslim sürelerine ulaşılmaya çalışılmış, fakat başarı sağlanamamıştır.
Bu doğrultuda;
Öyle bir pizza kutusu geliştirilmeli ki, pizzalar paketlendikten sonra 45 dakika içerisinde sıcak ve kuru kalabilsin.
Avantajları: Müşterilere paket olarak servis edilen pizzaların sıcak ve taze olması, önemli ölçüde müşteri memnuniyetini arttıracak ve rakiplere karşı çok önemli bir rekabet avantajı sağlayacaktır. Bu doğrultuda paket teslim edilen pizza satışlarında önemli bir artış gerçekleşecektir.
Sistemin Mükemmellik Seviyesi Tanımı (IFR): Müşteri evine teslim edilen paket pizzaların 45 dakikada müşteriye teslim edilmesi halinde dahi, pizzaların hala sıcak, taze ve kuru olmasını sağlayan bir kutusu olması.
Sorun Çözümü Çalışmaları: Evlere servis edilen paket pizzaların soğumadan ve nemlenmeden müşteriye teslim edilmesi gereklidir. Pizzaların soğumaması için, pizza kutularının kapalı olması ve kutu içinde hava sirkülasyonu olmaması gereklidir.
Buna karşın, pizzaların nemlenmemesi için, kutu içindeki su buharının kutu dışına çıkışına izin verilmesi gereklidir. Aksi taktirde su buharı yoğunlaşarak paket kutusu içindeki pizzaların nemli ve ıslak olmasına neden olacaktır. Bu durum yeni sistemde çözülmesi gereken bir çelişkiye neden olmaktadır.
Pizza kutusu ısı kayıplarını engellemek için, kapalı olmalıdır. Kapalı kutu içinde yoğuşan su buharı, yükseltilmiş pizza tabanı sayesinde pizzadan uzak tutularak, pizzanın kuru kalması sağlanabilmiş, aynı zamanda yoğuşma sonucu oluşan sıcaklık pizzaların sıcak kalmasında kullanılmıştır.
Gözenekli taban kağıdı, yoğuşan su buharının aşağı sızmasını temin ederken, tabanda oluşan hava boşluğu, ısı transferini yavaşlatmada bize yardımcı olmuştur.
Değer Akış Haritalama(VSM) Nedir ?
Değer Akış Şeması süreçteki malzeme ve bilgi akışını görselleştirmek ve bunun sonucunda süreçteki darboğazları tespit etmek ve iyileştirme faaliyetlerini önceliklendirebilmek için kullanılan bir yalın aracıdır. Bir işletmede Değer Akış Şeması herhangi bir yalın faaliyetine başlanmadan önce yapılması gereken ilk uygulamadır. (bazı sektörler hariç tutulabilir)
“Değer akışı haritalama, ürünün geçtiği değer akışı boyunca oluşan malzeme ve bilgi akışını görmenize ve anlamanıza yardımcı olan bir “kağıt kalem” tekniğidir. Değer akışı haritalama ile anlatılmak istenen çok basit bir şeydir; müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolunu izle, malzeme ve bilgi akışında yer alan her prosesi dikkatli bir şekilde sembollerle çiz. Daha sonra, bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl akması gerektiğini gösteren “gelecek durum” haritasını çiz.”
MediaMarkt Projesi - Crossdock Süreçleri Değer Akış Haritası
5S Nedir ?
5S bir sahada (fabrika/ofis/yemekhane/atık sahası vs) iş güvenliği+verimlilik-kalite+temizlik-düzen+motivasyon sağlamak amaçlı geliştirilmiş bir yönetim sistemidir. Japonca 5 S harfi ile başlayan kelime ile sistemin akılda kalıcılığı sağlanmıştır. 5 maddeden oluşur ancak her bir madde bir felsefedir diyebiliriz. Bu sebeple kelimelerden çok içerideki anlamlarını anlatalım.
1. S: Sahadaki gereksiz malzemlerin uzaklaştırılması ve bir daha da sahada gereksiz malzeme olmaması için önlemlerin alınmasını gerektiririr.
2. S: Sahada kalan tüm gerekli malzemelerin bir yerinin olması, bu yerin kullanım kolaylık ve sıklığına uygun şekilde tasarlanmış olmasını gerektirir.
3. S: Sahadaki her şeyin (ekipman, yollar, masalar, dolaplar vs) ilk günkü gibi temiz, düzenli, kırık olmayan, akıtmayan vs şekilde tutulmasını sağlayacak önlemlerin alınmasını gerektirir.
4. S: Sahadaki her türlü işlemin görsel standartlara bağlanarak herkes tarafından aynı şekilde yapılmasının garanti altına alınmasını gerektirir.
5. S: 5S'in sürekli olarak işletilmesi ve iyileştirilmesi için gerekli aksiyonların alınmasını gerektirir.
5S'de bir hedef yoktur ancak aklımızda görselleşmesi açısından şöyle bir yorum yapılabilir. Bir işletmede 5S varsa orası pahalı bir otomobil satılan bir galeriye benzer. İçerideki tüm makine/ekipmanlar otomobiller kadar gıcır gıcır, etraf da galeri gibi parlaktır.
Süreç Akış Şeması Nedir ?
Frank Gilbreth tarafından 1900'lü yılların başında ilk defa çizilen Süreç Akış Şeması, görseller kullanılarak süreçlerin daha kolay anlaşılması ve iyileştirmelerin yapılabilmesini sağlayan bir Yalın aracıdır. Süreçlerdeki karışıklıkları, darboğazları, gereksiz döngüleri görmenizi sağlar.
Kaizen Nedir ?
Japonca Sürekli İyileştirme demektir özetle. Günümüzde süreçlerde yapılan farklı iyileştirmelerin bütününe verilen isimdir. Kaizen, Japoncadaki kai değişim ve zen daha iyi anlamına gelen kelimelerin birleşimi ile oluşan, sürekli iyileştirme anlamına gelir.Öncelikli amacı üretimdeki süreci küçük ama etkili değişikler ile daha iyi hale getirmektir. Sonuçların daha iyi olabilmesi, proseslerin iyileştirilmesine bağlı olduğu için kaizen, üretimde prosese öncelik tanıyan bir yöntemdir.Kaizen; teknik araçların, üretimde harcanan zamanın ve maliyetin yavaş ancak devamlı olarak iyileştirilmesi ile gerçekleştirilir. Burada amaç sonuçlardan çok sürecin iyileştirilmesidir. Bu sayede kısa vadede sonuçlarda iyileşme ,uzun vadede ise gelişme elde edilir. Önce-Sonra Kaizen, Kobetsu Kaizen, 10 Adım Kaizen, Kaizen-Blitz gibi farklı varyasyonları mevcuttur.
10 ADIM KAIZEN
Konu Seçimi
Kayıp yapısının incelenmesi sonucu,
Değer akış haritalarından,
Acil bir problemi gidermek üzere
Öncelikle üzerine gidilmesi gereken konular araştırılır.
Etkisi ve kazanımı önemli olanlar belirlenir.
Hedef Belirleme
Bizi tatmin edecek hedef sayısal olarak tespit edilir.
Hedefler SMART olmalıdır:
Ekibin Oluşturulması
Hiyerarşik değil (Ekip Üyesi)
Konuya yönelik kişisel becerilere göre (Ekip Üyesi)
Ekip üyelerini sevk ve idare edebilecek (Ekip Lideri)
Motivasyonu yüksek bir üye (Ekip Lideri)
Mevcut Durum Tespiti
Verilere dayanmalı
Spesifik olmalı
Çözümleri içermemelidir
Proje Planı
Kök Neden Analizi
Balık Kılçığı
Neden Neden Analizi
Çözümlerin Uygulanması
Hedef – Sonuç Kontrolü
Geliştirme faaliyetinin sonuçlarına bakar.
Sonuçları “hedef” değerleri ile karşılaştırır.
Kazançları tespit eder.
Kutsal üçlünün bozulmadığını ispat eder. (Kalite, İş güvenliği, Üretkenlik)
Standartlaşma
Bakım talimatına işleme
İş tanımına ilave etme
Kalite Güvence talimatına ekleme
Prosedürü kalıcı olarak değiştirme ve uygulama
Yaygınlaştırma
Başarınızı herkese ilan edin; sunuş yapın.
Çalışmalarınızdan çıkardığınız dersleri listeleyin.
Bulgularınızı herkesle paylaşın.
Ekip dışında kalmış arkadaşlarınızı yeni yöntemler konusunda eğitin.
Aynı geliştirmenin iş yerinin diğer noktalarında da yapılabilmesi hususunda yol gösterici olun.
Örnek; dökümhaneye giden talaşların bor yağlı olması ve kurutmadaki bor yağı israfını önlemek veya azaltma konulu çalışmayı içermektedir. Soğutma sıvısı kullanılan tezgahlardan çıkan ıslak talaşın kurutulması esnasında sebep olduğu çevre kirliliği ve bor yağı israfını konu almaktadır.
Önceki durum; Talaşlı imalat sonrası, ergitmeye gönderilen talaşın kuru olması istenmektedir. İyileştirme öncesi kurutma işlemi, talaş stok alanında, talaş, zemine serilerek yapılmaktaydı. Bu durumda, süzülen bor yağlı su, çevre kirliliğine sebebiyet vermekte ve herhangi bir kazanım olmaksızın israf olmaktaydı.
İyileştirme çalışmalarıyla işletme imkanlarıyla yapılan talaş teknesi sayesinde , bu durumdan kaynaklanan çevre kirliliği ortadan kaldırılmış, yıllık 5832 kg bor yağı kazancı sağlamıştır. Kazancın maddi karşılığı Nisan 2013 fiyatlarıyla 43.390 TL olarak hesaplanmıştır.
FMEA (Hata Türleri ve Etkileri Analizi) Nedir ?
FMEA;
Herhangi bir sürecin ya da ürünün tasarımından/üretiminden sonra başına neler gelebileceğini önceden kestirebilmek size daha sonra ortaya çıkabilecek birçok maliyeti önleyebilme yeteneği kazandıracaktır.
Örneğin;
Yeni modifikasyonlar yaptığınız CNC tezgahlarınızda oluşabilecek olası hatalar
Başarılı bir 6 Sigma projesi ile iyileştirmeler yaptığınız presinizde ortaya çıkabilecek iş güvenliği riskleri
Yeni geliştirdiğiniz otomobil lastiğinin farklı yol koşullarında başına gelebilecek olaylar
Yeni devreye aldığınız hammaddenin işlenmesi sırasında ortaya çıkabilecek aksaklıklar
Yeni devreye alacağınız e-ticaret sürecinizde ortaya çıkabilecek sorunlar
Poka-Yoke
Poka-yoke "hata engelleme" anlamındaki Japonca terim. Poka-yoke operatörlerin (yokeru) manuel iş yapma sırasında hata (poka) yapmalarını engelleyen yalın Üretim yöntemidir. Amacı insan hatalarını daha oluşmadan önce engelleme, düzeltme veya bunları ortaya çıkarmaktır. Terim olarak Shigeo Shingo tarafından ortaya atılmıştır, Toyota Üretim Sisteminin bir parçasıdır. İlk ortaya atıldığında "aptal engelleme" anlamında baka-yoke terimi kullanılmasına rağmen, çalışanların tepkilerinden sonra poka-yoke adı tercih edilmiştir.
Daha genel anlamda, kullanıcı davranışını yanlış yapmaktan kısıtlayan tüm süreçleri tanımlamaktadır. Modern Poka yoke örnekleri, debriyaj pedalına basmadan motorun çalışmaması, USB gibi bilgisayar uç birimlerinin sadece tek yönlü olarak takılabilmeleri sayılabilir.
Sim kartlarını ne kadar isteseniz de ters takamazsınız çünkü muhtemelen tasarımı ona göre ayarlandı. Fark ettiyseniz dikdörtgen şeklin sadece bir kenarı kırılmış gibi.
JİDOKA Nedir ?
Yalın üretim tekniklerinden olan Jidoka Türkçe’de otonomasyon olarak geçmekte olup; üretim hattında oluşabilecek normal dışı durumlarda, oluşturulacak sistemle makine ve makineyi kullanan operatörler tarafından sistemin anında durdurulmasını sağlayan uygulamadır.
Jidoka İlkeleri
Üretim bandında hatayı bulun.
Üretimi durdurun.
Sorunu çözün.
Soruna neden olan ana nedeni araştırın ve düzeltin.
Jidoka problemlerin nedenlerine dikkat çeker, çünkü bir problemin ilk ortaya çıkışında iş derhal durur. Bu, hataların kök nedenlerini ortadan kaldırarak kaliteyi proseste yaratan iyileştirmelerin yapılmasına rehberlik eder. Jidoka bazen otonomasyon olarak adlandırılır, insan zekâsına sahip otomasyon anlamına gelir. Çünkü bu, bir operatör tarafından denetim altında tutulmadan ekipmana, kendi kendine iyi parça ile hatalı olanı ayırt etme yeteneği verir. Jidoka, operatörlerin makineleri devamlı olarak gözetleme ihtiyacını ortadan kaldırarak sonuçta büyük üretkenlik kazançlarına yol açar, çünkü bu durumda bir operatör birçok makineyi çekip çevirebilir, çoğu kez birden çok prosesi çalıştırma terimiyle ifade edilir.
Karakuri Nedir?
Karakuri; Japon kültüründe kendi kendine hareket edebilen ve mekanik özelliği olan oyuncak bir bebektir. Karakuri endüstride “mekanik hile “anlamında kullanılır. Bu bebek Japonya da 17. yüzyıldan beri festivallere konuk olmasının yanı sıra günlük hayatta kollarına çay konularak sunum yapan bu bebekten çay fincanı alınıp yenisi konduğunda her şeyi baştan tekrarlamaktadır ve bu işi yaparken enerjiye ihtiyaç duymaz mekanik olarak çalışır.
Karakuri uygulamalarında temel disiplin:
Akış içerisinde 3 M’nin (Muri, Muda, Mura) ortadan kaldırılması amaçlanmaktadır.
Basit tasarımla maliyet yaratmayacak ekipman/aparat oluşturmalıdır. Maddi kaynak kullanımından kaçınılmalıdır.
Manuel işler azaltılmalı , manuel işler katma değeri olan net işe dönüştürülmelidir.
Akış içerisindeki güçten yararlanmalı, ekstra bir enerji ihtiyacından kaçınılmalıdır.
Ürünle temas içinde olan sağlık çalışanlarının fikirlerine önem verilmelidir.
Yaratıcı zeka ile mekanik bilgilerin buluşması ve akılcı tasarımların basit ekipmanlara dönüştürülmesi ile ortaya çıkan karakuri çalışmaları akış içerisindeki uyumdan yararlanarak bir operatörün yapacağı işin insansız bir şekilde yapabilmesine olanak sağlar.
Yamazumi Nedir?
Japonca Dağ anlamına gelen Yama ve tesfiye anlamına gelen Zumi kelimelerinin birleşmesi ile oluşan Yamazumi; Yalın Düşünce mantığında iş adımlarının birbirleri ile düzgün ve dengeli bir şekilde sıralanarak iş yükünün düzleştirilmiş bir şekilde paylaşımını ifade eder. İş adımlarının zaman ölçüm değerleri kullanılarak bir pano üzerinde takt zamanını geçmeyecek şekilde iş adımları mantık silsilesine göre sıralanır.
Yamazumi’deki en önemli nokta, müşteri talebini ilişkilendiren takt zamanı kavramının esas alınarak işlerin operatörlere dağıtılmasıdır. Etkili bir Yamazumi çalışması için Standart İş Formları ve İş Standartlarının düzgün bir şekilde belirlenmiş olması gereklidir. Aksi halde yapılan dengeleme çalışması sadece kağıtta kalmaktadır.
Balık Kılçığı (Ishikawa) Diyagramı Nedir?
Balık kılçığı diyagramı; bir başka ismiyle sebep sonuç diyagramı, ya da kimi kaynaklarda geçtiği şekliyle Ishikawa diyagramı, kalite çalışmalarında sıklıkla kullanılan bir yöntemdir. Şekil itibariyle balık kılçığını andırdığı için, balık kılçığı diyagramı ismiyle anılmaktadır. Yedi kalite aracından biri olan bu diyagram, ilk olarak 1943 yılında, Kaoru Ishikawa tarafından kullanılmıştır.
Bahsedilen ana kategoriler, istisnaların da varlığı unutulmadan, genel olarak şu başlıklar halinde incelenmektedir;
– İnsan: İncelenen süreçlerin olmazsa olmazıdır. Proseslere ya da akışlara dahil olmaktadır.
– Metot ya da Yöntem: Yürütülen prosesin ya da bütün sürecin hangi politikalar, yönetmelikler, dayanılan ilkeler, rehber alınan yol haritaları vb. durumlarını kapsar.
– Makine: İşin yapılma aşamasında kullanılan her türlü ekipman, alet, gereç gibi zorunlu materyallerdir.
– Malzemeler: Ortaya çıkarılmak istenen son ürünün üretimi için gerekli olan hammadde, yan ürün ve bunlara bağlı olan alet edavatların bütünüdür.
– Ölçümler: Bir kalite aracı olarak kullanılan bu diyagramda, elde edilen verileri değerlendirme sürecinde yapılan çalışmaların sonucudur.
– Çevre: Çalışılan alanın sıcaklık, nem gibi ergonomik açıdan önemli değerleri ile işin süresi gibi kavramların bütünüdür. İnsan kıstası ile bağlantılı olarak da değerlendirilebilir.
Tchibo Çıkış Süreçleri Yalınlaştırma Projesi - Balık Kılçığı Diyagramı
8D Problem Çözme Tekniği Nedir ?
Tedarikçilerle ilgili olarak karşılaşılan problemlerde genel olarak müşteri konumundaki firmalar problemin tedarikçi tarafından sistematik şekilde ele alınarak çözüme kavuşturulmasını ve problemin tekrarının önlenmesini beklerler.
8D metodunun asıl amacı problemin sistematik biçimde bir ekip tarafından ele alınmasını, problemin kök sebebinin doğru olarak tespit edilmesini ve efektif düzeltici faaliyetlerin alınmasını sağlamaktır.
Samsung Hasar Önleme Projesi - 8D Metodu
Örnek D2, D3 Adımları
Yorumlar
Yorum Gönder