Değer Akışı Haritalama / Value Stream Mapping

 Yalın Düşünce ve Değer Akışı Analizi Kavramı

Literatür, yalın üretimin temel değerlerini ve kilit yaklaşım noktalarını şu şekilde sıralamışlardır: esneklik, hataların ortadan kaldırılması, optimizasyon, süreç kontrolü ve işgücünün etkin kullanımı. Bahsedilen bu yalın üretim araçlarının sayısı artırılabileceği gibi farklı şekillerde sınıflandırmalar da yapılabilir

Değer akış analizi aslında yalın düşüncenin temelini oluşturan değer kavramından hareket eder. Değeri, müşteriye sunulan ürünün oluşması için yapılan, katma değer üreten ve ya üretmeyen, işlerin tümü olarak tanımlanırsa bu değerin operasyon süreci içinde nasıl bir ilerleme gösterdiğini anlamak için, değer akış analizini de tanımlamak gerekir. Buna göre değer akış analizi, düşünceden uygulamaya, hammaddeden ürünün teslimine kadar olan bütün süreçlerin incelenmesinin gerekli olduğunu savunan bir yalın üretim tekniğidir

Değer Akışları

1. Operasyonel Değer Akışları: Operasyonel değer akışları, bir müşteriye mal veya hizmet sağlamak için kullanılan adımlardır.

2. Geliştirme Değer Akışları: Geliştirme değer akışı, operasyonel değer akışını sağlayan sistemleri ve hizmet yeteneklerini oluşturmak için kullanılır. 

Değer akışı sırasında meydana gelebilecek üç tür faaliyet vardır.

1. Katma Değerli aktivite: Katma değerli aktivite, bir eşyanın değerinin arttığı bir değer akışının bir aşamasıdır. Katma değer, eşyanın fiyatı ile o eşyanın üretim maliyeti arasındaki farktır. Aşağıda, katma değerli aktivitenin bir örneğini göstermektedir (Yeşil):

        Katma Değerli Faaliyet

2. Katma Değeri Olmayan Faaliyet: Yalın üretim sürecinde israflar, değer akışının Katma Değersiz Faaliyeti altında tanımlanır. Katma değeri olmayan başlıca katma değer, aşırı üretim, envanter, kusurlar, işleme, nakliye, bekleme, hareket ve insanları içerir. Aşağıda verilen şekil, Katma Değeri Olmayan aktivitenin bir örneğini göstermektedir (Kırmızı):

        Katma Değeri Olmayan Faaliyet

3. Gerekli fakat katma değeri olmayan faaliyetler: Bu tür katma değeri olmayan faaliyetler, kaçınılması mümkün olmayan veya gerekli olan faaliyetlerdir.Aşağıdaki görsel, gerekli ancak katma değeri olmayan aktivitenin bir örneğini göstermektedir (Sarı):

Gerekli Ancak Değeri Olmayan Etkinlik

Değer Akışı Haritalama

Katma olmayan değeri belirlemenin en iyi yollarından biri bir değer akış haritası oluşturmaktır, bu süreç müşteri değerinin anlaşılamadığı yerleri belirleyecektir.

Toyota, "değer akışı haritalaması" olarak da bilinen "Malzeme ve bilgi akışı"nı kullanmaya başlaması ile, teknik birçok işletme tarafından tartışıldı ve kullanıldı. Toyota, üretim performansını iyileştirmek için malzeme ve bilgi akışından faydalanmıştır. Değer akışı haritalama, kağıt ve kalemden oluşan bir araçtır, bir ürünün müşteriden tedarikçiye giden yolunun bir üretimi olarak malzeme ve bilgi akışını görselleştirmeye ve anlamaya olanak sağlar. Bu sayede organizasyonun farklı bir bölümü ile iletişim kurmaya yardımcı olur. Bu şekilde, dikkatlice çizilmiş bir değer akış haritası, tüm sistem üzerinden bir işin nasıl yapıldığına dair şeffaf bir görünüm sağlayabilir.

Değer Akışı Haritalama’nın Kapsamı

Neden Değer Akışı Haritalaması?

1. Görünmeyen bir çalışmayı görselleştirmeyi sağlayan bir araçtır, örneğin elektronik bilgilerin değiş tokuşu. Görünmeyen bir çalışmayı görselleştirmek, nasıl çalıştığını anlamak için önemli bir adımdır.

2. Değer akışı haritalama, bir kuruluşun bir müşterinin bakış açısına sahiptir ve sadece daha fazla odaklanarak müşterisine daha fazla değer sunmaya yardımcı olur.

3. Değer akış haritaları, birbirinden tamamen farklı öğeleri birbirine bağlayarak bütünsel bir sistem görünümü sağlayabilir. Müşterilerine katma değer sağlamak amacıyla daha işbirlikçi bir organizasyona dönüşür.

4. Değer akışı haritalama, stratejik iyileştirme kararlarının daha iyi ve daha hızlı alınmasına yardımcı olabilecek makro düzeyde iş sürecini görselleştirmeye ve basitleştirmeye yardımcı olabilir.

5. Değer akışı haritaları, yeni gelenlerin bütünsel bir bakış açısına sahip olabilmeleri ve bir organizasyonda nereye oturduklarını anlamalarına yardımcı olmak için etkili araçlardır.

Değer Akışı Haritalamanın Dezavantajları

Her ne kadar büyük avantajlara sahip bir yöntem olsa da, değer akış haritalamanın bazı eksik yönleri de bulunmaktadır. Bu eksiklikler şöyle sıralanabilir:

Tek bir ürün ailesi için akış yapılabilmektedir. Ürün aileleri için ayrıca çizilmesine ihtiyaç vardır.

Genel olarak kar, işçilik, işletme, enerji vb. maliyetleri gösteremediğinden, bu yönüyle standart bir iş akışından farkı yoktur.

Kapasite kısıtlarını, taşıma vb. sorunlar yüzünden olan gecikmeleri, üretim zamanına yansımayan dolaylı yoldan üretimi etkileyen sorunları (ergonomik, iş güvenliği vb) görsel olarak belirtmemesi eksiklik olarak

görülmektedir. (Liker, 2004)

Değer Akış Haritasının Dört İlkesi

Bir yöneticinin bir Değer Akış Haritası oluşturmak için izleyebileceği dört basit ilke vardır. Bunlar aşağıdaki gibidir:

1. Her ürün ailesinin değer akışını tanımlayın.

2. Ürünün nasıl aktığını izleyin.

3. Müşteriden tedarikçiye doğru süreçleri dökümante edin.

4. Bir yönetici olarak süreçleri mükemmelliğe doğru yönetir.

Değer Akış Haritasının Çizilmesi

Değer akışı haritalandırma ile anlatılmak istenen; müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolunun izlenerek malzeme ve bilgi akışında yer alan her prosesin dikkatli bir şekilde sembollerle çizilmesidir. Daha sonra, bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl olması gerektiğini gösteren ‘gelecek durum’ haritası çizilir

1. Hedef ürün grubu belirlenir

2. Belirlenen ürüne ait mevcutta yürütülen operasyon çizilir

3. Mevcut durumda belirlenen darboğazlar için yeni öneriler ve hedeflerin yer aldığı harita çizilir

4. Belirlenen hedefler ve aksiyonların planlaması yapılır ve uygulanır

Değer Akışı Haritalama Sürecinde Kullanılan Semboller ve Haritanın Çizilmesi

Değer Akışı Haritalamanın sembolleri standart değildir ve birçok varyasyonu vardır. Tanımları ile birlikte en yaygın kullanılan semboller aşağıda verilmiştir. Bu sembollere ilave olarak kendi süreçleriniz için özel olarak semboller de belirleyebilirsiniz. 

Veri Kutusu İçerisinde Yer Alan Bilgiler

1. Takt Süresi: Takt süresi, müşteri talebini karşılamak için bir ürünün üretilmesi gereken maksimum süredir.

2. Changeover Time: Değiştirme, bir hattın veya makinenin bir ürünü çalıştırmaktan diğerine dönüştürme işlemidir. Değiştirme süreleri birkaç dakikadan birkaç haftaya kadar sürebilir.

3. Lead Time: Akış süresi(L/T Lead Time); Bir parçanın, bir proseste veya değer akışında başlangıçtan bitişe hareketi boyunca geçen süredir

Ürün Ailesinin Belirlenmesi

Müşterinin bir tesisin sahip olabileceği tüm ürünlerle değil, kendi özel ürünleriyle ilgilendiğini anlamak önemlidir. Bu nedenle, tek bir Ürün Ailesine odaklanmak önemlidir. Değer akışının müşteri tarafından bir ürün ailesi tanımlanır. Bir ürün ailesinin seçimini basitleştirmek için, bir tarafta farklı prosesler ve diğer tarafta ürünler olan bir matris olan bir ürün karması kullanılabilir. Aşağıdaki sayfada bir örnek verilmiştir

DAH’da İsraf Tanımlama

İsrafların belirlenmesinin önemi ilk olarak 1988 yılında Taiichi Ohno tarafından Toyota Üretim Sisteminde sunuldu. Ohno yedi tür israf gösterdi: ulaşım, envanter, hareket, bekleme, aşırı işleme, aşırı üretim ve kusurlar. Her bir atığın daha fazla açıklaması bir sonraki slaytta verilmiştir.

En kötü israf türlerinden biri, envanter ve nakliye gibi diğer israflara katkıda bulunduğu için Aşırı üretimdir. Son zamanlarda, önerilen başka israf türleri de var. Bunlardan biri de insan israfı yani iş yerindeki insanların doğru ve verimli kullanılmamasıdır. Önemli konulara zaman ayırmamak da israf olarak önerilir. Yine de savurgan olsalar da gerekli olan faaliyetler vardır. Bir depoda, bir toplayıcı tarafından sıralama alanına sipariş almak için elimine edilemeyen mesafe olabilir.

 

İsraf	Tanımlama	Sonuç	İdeal Durum
Aşırı Üretim	Müşteri talebinden istenilenden daha fazla veya daha erken üretim yapmak	Uzun depolama ve teslim süreleri. Büyük WIP ve stok miktarı ile kusurların belirlenmesi zorlaşır	Müşterinin istediğini, istediği zaman üretmek
Aşırı işleme	Basit bir görev için çok karmaşık çözümler bulunduğunda. çok işleme, bir parçanın gereksiz işlenmesi anlamına da gelebilir	Bir ürün istenilenden daha yüksek kalitede üretilebilir.	Beklenen ve talep edilen kaliteye göre imalat ya da işlem uygulanması
Bekleme	Ürünler hareket etmediğinde ya da işlnemediğinde görülür.	Zamanın efektif kullanılmaması, hem çalışanları hem de ürünleri etkiler.	Sonuç olarak daha hızlı mal akışı ile bekleme süresi yok.
Envanter	Envanter gerçek bir müşteri katmadığı için israftır.	Artan teslim süresi ve alan. Envanter tarafından gizlendiği için problemlerin hızlı tespitini engeller.	Azaltılmış envanter seviyesi
Hareket	Germek, bükmek ve almak gibi eylemlerden kaçınılabileceği  durumlarda için. Çalışanlar için ergonomik sorunları ifade eder.	Çalışanlar için yorucu.  Düşük üretkenlik ve kalite sorunlarına yol açabilir.	Gereksiz hareketlerden elenmiş bir süreç.
Kusurlar	Arızalı ya da hasarlı ürünler	Kusurlar, her ikisi de şirket için maliyetli olan, atma veya yeniden işleme ile sonuçlanır.	Sıfır arıza ya da hasar.
Taşıma - Ulaşım	Tesis içerisinde katma değer yaratmayan herhangi bir hareket.	İletişim mesafesi nedeniyle azalan kalite. Sabit bir maliyet oluşturulur.	Taşımanın ortadan kaldırılması yerine en aza indirilmesi

Bir önceki slaytta bir üretim tesisinde bulunabilecek israfları göstermektedir. Ancak bu israf, depoda ancak başka bir çeviride bulunabilir. Depo bağlamında bulunan israfların açıklaması aşağıda gösterilmiştir.

 

İsraf	Tanım
Aşırı üretim	Müşterinin ihtiyacından önce bir siparişin toplanması, yüklenmesi ve nakliyesi.
Bekleme	Bir ürünün (article) toplanmadan önce ana depoda beklemesi ve toplandıktan sonra geçici olarak palet üzerinde beklediği her türlü bekleme zamanı.
Taşıma	Tesis içerisinde katma değer katmayan her türlü hareket
Fazla işlem	Herhangi bir neden yokken gelen ürünleri incelemek
Envanter	Saklanması gerekmeyen veya güncelliğini yitirmiş ürünlerin saklamak için serbest bırakılabilecek palet pozisyonlarını işgal etmek.
Hareket	Bir depoda hareket, operasyonların personel için aşırı harekete neden olduğu zamandır.
Kusurlar	Depolamadaki kusurlar, müşteriye kalitesiz, yanlış zamanda, yanlış miktar vb. ile teslim edilen siparişlerdir.

Mevcut Durum Haritasını oluştururken izlenecek talimatlar

1. Gerçek materyal ve bilgi akışlarını kendiniz yürütürken daima güncel durum bilgilerini toplayın.

2. Süreçlerin akışı ve sırası hakkında bir fikir edinmek için kapıdan kapıya değer akışının tamamında hızlı bir yürüyüşle başlayın. Hızlı gözden geçirmeden sonra geri dönün ve her işlemde bilgi toplayın.

3. Kronometrenizi getirin ve kişisel olarak almadığınız standart zamanlara veya bilgilere güvenmeyin. Bir dosyadaki sayılar nadiren mevcut gerçeği yansıtır. Dosya verileri, her şeyin yolunda gittiği zamanları yansıtabilir

4. DAH çizimine birkaç kişi dahil olsa bile, tüm değer akışını kendiniz planlayın. Farklı insanlar farklı süreçleri eşlerse, o zaman kimse bütünü anlayamaz.

5.Mevcut durum analizinizi yürütürken daima elle kurşun kalemle çizin. Daha sonra  yine elle ve kurşun kalemle  hemen atölyede kaba bir çizime başlayın.