FMEA
FMEA Nedir
Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA) ;
En çok kullanılan risk değerlendirme yöntemlerinden biridir.
Üründe, süreçte, hizmette, sistemde oluşabilecek potansiyel hata türlerinin belirlenmesi; bu hata türleri ile ilişkili risklerin analiz edilmesi, ciddi risk teşkil ettiği değerlendirilen hata türlerine yönelik önleyici faaliyetlerin tanımlanması ve yürütülmesi amacıyla tasarlanmıştır.
Yeni kurulacak bir sistemin tasarımını optimize ederek riskleri azaltmaya çalıştığı gibi, var olan sistemlerde de risklerin azaltılabilmesi içinde kullanılır.
Bir sistemde veya operasyon esnasında, olabilecek hataları tahmin etmeye çalıştığı için proaktif bir yaklaşım sunabilme konusunda oldukça başarılıdır.
FMEA Tarihçesi
FMEA; 1949 yılında ABD Savunma Bakanlığı tarafından geliştirilmiştir.
Amacı personel ve ekipmanla ilgili olası hataları sınıflandırmaktır.
Daha sonra, metodoloji Ulusal Havacılık ve Uzay Dairesi (NASA) tarafından kullanılmaya başlandı.
1970'li yılların sonlarında ABD otomotiv endüstrisi tarafından benimsendi.
ABD Savunma Bakanlığı tarafından FMEA standardı 1970'li ve 1980'li yıllarda güncellendi.
FMEA Uygulama Alanları
Sistem FMEA:
Fonksiyonlar arası hataları tespit etmede kullanılır. Alt sistemlerin kendi içi ve aralarındaki etkileşimini inceleyerek, sistemin istenen şekilde çalışmamasına neden olan konulara odaklanır. Örnek : Üretim, kalite güvence gibi sistemler için yapılan FMEA türüdür.
Tasarım FMEA:
Yeni bir ürün veya hizmet üretileceği zaman, tasarım aşamasında potansiyel veya bilinen hata türlerini tanımlayan, böylece tasarım üzerinden zayıflıkların giderilmesini, tasarımın iyileştirilmesini sağlayan bir yöntemdir.
Süreç FMEA:
Üretim, imalat, montaj veya hizmet sırasında ortaya çıkabilecek hatalar için yapılan FMEA türüdür.
Hizmet FMEA: Hizmet veya ürün üretiminden sonra, bunun müşteriye ulaşması ve sonrasındaki süreci kapsayan bir FMEA türüdür. Örnek olarak, havalandırma sisteminin hizmete alınması ve aktif hale getirilmesi, devamlılık sağlanılmasını amaçlamaktadır.
Kullanım alanları; İnsan, ekipman, sistem, yazılım, donanım, güvenlik, muhasebe, finans, yazılım geliştirme, bilgi sistem ve teknolojileri, pazarlama, insan kaynakları, satın alma, vb. birçok süreçte tüm sektörlerde FMEA analizi kullanılmaktadır.
FMEA Avantajları
Ürün ve süreçlerin güvenilirlik, kalite ve güvenliğinin artırılmasına yardımcı olur.
Muhtemel risklerin belirlenmesi ile bu risklerin meydana gelmeden engellenmesi yönünde önlemler alınmasına olanak sağlaması
Öncelikli faaliyetlerin belirlenmesine yardımcı olması
Kontrol planları, test gereksinimleri, optimum bakım planları, güvenilirlik büyüme analizi ve ilgili faaliyetlerin geliştirilmesine katkıda bulunması
Geliştirme süresini azaltır ve maliyetleri yeniden tasarlar ve maliyet tasarrufuna katkıda bulunması
Müşteri memnuniyetine katkı sağlaması
Garanti maliyetlerini düşürmesi
İsrafı, katma değeri olmayan işlemleri azaltması
Firmaların olumlu imajını ve piyasa koşullarında rekabet etme potansiyellerini arttırması
Zaman, maliyet, iş gücü vb. kaynakların tasarrufuna katkı sağlaması
Minimum hurda ve fire oranı ile çalışılmasına yardımcı olması
Yeni üretim yöntemlerinin geliştirilmesine yardımcı olmasıdır
Hata veya Hata Türü:
Bir ürünün, hizmetin veya sürecin beklenen fonksiyonda, gerektiği gibi çalışmaması veya hiç çalışmamasıdır. Örnek: Çalışmama, yetersiz veya zayıf performans, istenmeyen işlemleri içerebilir
Hata Nedeni:
Hataya neden olan kaynak, eksiklik, kusurdur. Kök neden olarak da adlandırılabilir.
Hata Etkisi:
Hata oluştuğunda veya önlenmediğinde oluşturacağı etkiler.
Mevcut kontroller
Hata türünün meydana gelmesini ve müşteriye ulaşmasını engellemek için kullanılan mekanizmalardır. Örnek: Kontrol listeleri, elle veya gözle muayene gibi önlemler.
Süreç | Hata Türü | Hata Etkisi | Hata Nedeni | Mevcut Süreç Kontrolleri | Planlanan Aksiyonlar | |
Opex -Talep Alma | Operasyonel Mükemmeliyete gelen taleplerin kayıt altına alınabilir,tek bir yerde olacak şekilde gelmemesi | Taleplerin takibinin yapılamaması | Yöntem=Talep gelme standartının olmaması | Taleplerin, Operasyonel Mükemmelilk birimine intranet platformu üzerinden talep formu ile iletilmesi sağlanmıştır | ||
Henkel Sevkiyat | Mal Kabulde gecikme yaşanması | Gecikme nedeniyle KPI'larda sapma, Henkel fabrika'da üretim duruşları | Yöntem/İnsan: İş hacmi yoğunluğu | Otomasyonda önceliklendirme | 26.900 palet kapasiteli 5 crane, 200 metre conveyör hattı devreye girecektir. | |
Henkel Hammadde ve Ambalaj Mal Kabul Süreç | ADR'li ürünlerin boşaltılmasında uygunsuzluk | Ulaştırma Bakanlığı'nın tespitinde idari ceza | Henkel'in ADR'li ürünü bildirmemiş olması, Personel dikkatsizliği | Müşteriden güncel liste talebi, Personel eğitimi TL.4.7.30.17 | Müşterinin yeni ürün tanımlamalarını Quadro aracılığı ile yapması |
Şiddet:
Hata oluştuktan sonra oluşabilecek etkilerin toplamıdır. Şiddet sadece tasarımda yapılacak olan değişiklikle azaltılabilir.
Olasılık
Hatanın meydana gelme sıklığıdır.
Saptama:
Hatanın saptanabilme olasılığıdır.
Risk Öncelik Sayısı (RÖS):
Hatanın risk değerini belirtir.
15
RÖS = Şiddet * Olasılık * Saptama
FMEA Uygulama Adımları
1 – 5; 1–5 derecelendirmesi sınırlı yapıdadır. Amaca uygunluk ve uygulama kolaylığı sunmaktadır.
1 – (>10 ); Her ne kadar çok hassas olsada önerilmez çünkü yorumlanmaları çok zorlaşmakta
1-10; Hassasiyet sağladığından yaygınlıkla tercih edilmektedir.
Risk Öncelik Sayısı (RÖS) =Olasılık (O)xŞiddet (Ş)xSaptama (S) RÖS
Ford Şirketinin kullandığı eşik değeri,
Risk Puanı (Ş*O) | Risk Seviyesi | Açıklama | |
<40 | Düşük | Önlem alınması gerekmez, | |
40 - 100 | Orta | Önlem alınması tavsiye edilir. | |
>100 | Yüksek | Mutlaka önlem alınması gerekir. | |
Renault Şirketinde kullanılan eşik değeri;
• RÖS > 100 olan hatalar önlem alınması öncelikle gereken hatalardır.
Risk Öncelik Sayısı Hesaplanması
Olasılık Değerini Belirleme: Hatanın meydana gelme sıklığının, olasılığının derecelendirmesi
Şiddet Değerini Belirleme: Hatanın meydana
geldiğinde oluşturacağı etkinin derecelendirilmesi.
Tespit Edilebilirlik Değerini Belirleme: Hatanın tespit edilebilirliğinin derecelendirilebilmesi.
Gemi için son derece önemli olan kompresörlerin risk analiz uygulaması aşağıdaki gibidir.
Örnek -1
Örnek-2
Örnek3
KAYNAKLAR
L. Lipol, J. Haq, Risk Analysis Method: FMEA/FMECA in the Organizations, International Journal of Basic & Applied Sciences, No: 5, Sayfa: 74-82, 2011
Popov, G., Lyon, B. K., & Hollcroft, B. (2016). A practical guide to assessing operational risks, failure mode and effect analysis. Kansas City, USA: John Wiley&Sons.
R. McDermott, R. J. Mikulak, M. Beauregard, The Basis of FMEA, 2. Baskı, Productivity Press, 2008
O. Çevik, G. Aran, Kalite İyileştirme Sürecinde Hata Türü Etkileri Analizi (FMEA) ve Piston Üretiminde Bir Uygulama, SÜ İİBF Sosyal ve Ekonomik Araştırmalar Dergisi, No:16, Sayfa: 243- 265, 2006
Chen, L., & Deng, Y. (2018). A new failure mode and effects analysis model using Dempster–Shafer evidence theory and grey relational projection method. Engineering Applications of Artificial Intelligence, 76, 13–20
Pourramazan, A., Saffari, S., & A Barghandan. (2017). Study of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) on Capacitor Bank Used in Distribution Power Systems. Ijireeice, 5(2), 113–118
Soykan, N. Kurnaz, M. Kayık, Sağlık İşletmelerinde Hata Türü ve Etkileri Analizi ile Bulaşıcı Hastalık Risklerinin Derecelendirilmesi, Organizasyon ve Yönetim Bilimleri Dergisi, No: 1, Sayfa: 172-183, 2014
Durhan, D. (2006). Hata türü ve etkileri analizi (FMEA) ve bir uygulama. (Yüksek lisans tezi). Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 9,46.
Eryürek, Ö. F., & Tanyaş, M. (2003). Hata türü ve etkileri analizi yönteminde maliyet odaklı yeni bir karar verme yaklaşımı. İtüdergisi/d Mühendislik, 31- 40.
Yorumlar
Yorum Gönder